El día 3 de octubre tuve la oportunidad de visitar la Feria Industrial de Bogotá, un evento que reunió a los principales fabricantes y comerciantes del país y extranjeros. Los expositores vinieron desde distintos rincones de Colombia, aparte de la presencia de expositores de Argentina, Alemania y Francia principalmente.
En esta feria se presentaron las innovaciones y productos tanto nacionales como extranjeros en el campo de la automatización, energía, recursos naturales, productos plásticos, mecanizado, herramientas, soldadura, corte, entre muchos otros campos relacionados.
Referente a la soldadura, conocí las nuevas tecnologías ofrecidas por las firmas Lincoln y Fronius. Mención especial hago de esta última firma, los equipos de soldadura manual, semiautomática y automática me llamaron especialmente la atención por su efectividad, precisión y facilidad de uso.
La siguiente foto muestra el equipo más atractivo de Fronius, ya que integra cuatro procesos de soldadura en uno (GTAW, SMAW, GMAW y FCAW). Tiene un costo de veinte millones de pesos, ínfimo si se le compara con el ahorro a largo plazo que podría representar para una empresa el poseer un equipo de las características y calidad que ofrece.
Estaré publicando nuevas fotografías en próximos días y temas acerca del proceso GMAW, objeto de estudio en este fin de año.
Feria industrial en Bogotá - Soldadura
Videos AGA Soldadura TIG
A continuación encontrará las dos partes (que están publicadas también en Youtube) sobre soldadura TIG de la firma AGA. En ellas se dan algunas explicaciones básicas sobre el proceso y los componentes que en este toman parte.
Aplicación de soldadura TIG para aluminio
En este video puede verse una de las tantas aplicaciones para las cuales es apto el proceso TIG: la soldadura de aluminio. En este caso particular se prepara una pieza desde la materia prima y se somete al proceso para generar las uniones necesarias en la misma.
Soldadura GTAW (TIG) - Conceptos básicos
La soldadura GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) es un proceso de soldadura que usa un arco sostenido entre un electrodo no consumible de tungsteno y el charco de soldadura. El arco es protegido de la atmósfera por un gas inerte sin presión, y la adición de metal de aporte (opcional) se realiza mediante la fusión de una varilla de aporte.
Este proceso ofrece muchas ventajas respecto de otro tipo de procesos de soldadura, entre estas son relevantes:
- Soldaduras de buena calidad, generalmente sin defectos.
- Libre de salpicaduras.
- Puede usarse con o sin material de aporte.
- Ofrece un buen control para el pase de raíz.
- Puede producir soldaduras autógenas económicas y a altas velocidades.
- El costo de las fuentes de poder es relativamente bajo.
- Control preciso las variables de soldadura.
- Pueden soldarse casi todos los metales, incluso si son disímiles.
- Controla de forma independiente la fuente de calor y las adiciones de aporte.
También se consideran algunas desventajas que posee el proceso, entre las cuales están las siguientes:
- La tasas de deposición son mas bajas que en otros procesos.
- Requiere mayor destreza y coordinación en la soldadura manual.
- Luego de un espesor de 3/8" resulta menos económica que otros procesos.
- La protección de la soldadura es difícil en sitios con corrientes de aire.
El proceso GTAW tiene aplicación en muchos campos de la industria actual dado la limpieza y calidad en las uniones y demás trabajos realizados, además de la gran variedad de metales que pueden ser soldados con este proceso. Es usado en aeronáutica, industria hospitalaria, reparaciones, etc.
Trazado y construcción de un codo mitter de 3 virolas a 90°
Este es únicamente de forma natural.
Se definen los grados a la cual debe trazarse la diagonal que limita las virolas. En este caso, corresponde al número de grados de giro del trazado (codo) dividido entre el número de cortes o biseles que se hacen 90/4 = 22.5
Se traza una horizontal que tenga 100 mm de longitud.
Se define la altura para la cual se genera en la diagonal los grados necesarios (determinados con la fórmula anterior). Esto se hace mediante la fórmula 100 x tan Y°. En este caso en particular: 100 x tan 22.5 = 41.421
A 100 mm. de la línea horizontal se traza una vertical con la medida hallada en el punto anterior, y se unen los extremos izquierdo de la línea horizontal con superior de la línea vertical, extendiendo la diagonal generada más allá de este último punto.
Se traza media circunferencia con el diámetro externo de la tubería sobre la línea horizontal, de manera que quede un cuarto de circunferencia a lado y lado de la línea vertical (es decir, haciendo centro en el punto de cruce de las dos rectas).
Se divide el arco obtenido en seis partes iguales, y a partir de cada una se levantan perpendiculares que dividan la línea diagonal.
Se toman las medidas desde la línea horizontal hasta la diagonal sobre las líneas perpendiculares.
Se toma la tubería, se divide en doce partes, se traza la línea superficial de referencia, se trasnportan medidas y se unen con una curva.
Para obtener las virolas de inicio y de fin se trazan las medidas acorde con lo obtenido en el papel. Para el trazo de la virola media se deben invertir la numeración y duplicar su valor. Por ejemplo, si en la línea 1 para la primera virola se trazaron 10 mm y en la línea siete 100 mm, para la virola 2 se trazaran en la linea 1 200 mm. y en la linea 1 20 mm.
Se cortan las tres virolas, se bisela y se suelda el tubo.
Trazado y construcción de tubo tipo punta de lápiz
Este trazado es de tipo natural, dado que se trabaja con un solo tubo.
Como primera medida, se halla el perímetro externo de la tubería.
Se dibuja en la vista frontal el tubo completo, y a su costado media circunferencia del mismo cuyo centro coincida con el centro de la línea vertical izquierda de la vista frontal.
Se divide la media circunferencia en 6 partes iguales, y a partir de estas divisiones se trazan líneas horizontales sobre la vista frontal del tubo.
Sobre la vista frontal se traza una línea vertical que servirá como línea de referencia. Esta será la primera línea.
El valor obtenido del perímetro se divide entre el número de segmentos en que se divide el tubo.
La longitud axial de este trazado debe ser mínimo una distancia equivalente al diámetro exterior del tubo. Se usa esta distancia o una mayor, y en ella se traza otra línea de referencia (segunda).
Los segmentos de línea que se forma entre dos líneas horizontales y la línea de referencia número dos deben ser divididos a la mitad.
Se unen los extremos de cada segmento en la línea de referencia uno con los puntos medios que se acaban de hallar en la línea de referencia dos.
Se divide el tubo, se trasnportan medidas, corta, bisela y suelda con proceso oxiacetilénico.
Se debe tener en cuenta que cuando se junten las puntas del trazado, estas deben quedar con una altura equivalente a la mitad del diámetro del tubo.
Trazado y construcción de tangencial
Este trazado puede ser unicamente del tipo silleta.
El primer paso es trazar media circunferencia con el diámetro del tubo base.
Se debe trazar una perpendicular de manera que desde el borde tangencial se introduzca hacia el mismo una distancia equivalente al espesor del tubo base (diámetro exterior menos el diámetro interior). Esta vertical tiene que empezar desde el área de la circunferencia.
A una distancia arbitraria sobre esta vertical se traza nuevamente una horizontal, la cual será la línea de referencia desde la cual se toman medidas.
Sobre la línea de referencia se traza media circunferencia con el diámetro del tubo injerto, de manera que este arco sea tangencial a la línea vertical.
Se divide la media circunferencia del tubo injerto en 6 partes iguales, enumerandolas del 1 al 7.
A partir de cada una de estas divisiones se trazan líneas verticales hasta que toquen el perímetro de la media circunferencia del tubo base.
Se toman medidas desde la línea de referencia hasta los puntos de cruce de las líneas verticales con la circunferencia mayor.
Se toma la tubería que actuará como tubo injerto, se divide en doce partes, se enumera y se transladan medidas correspondientemente.
Se unen las medidas con una curva, se corta, bisela y suelda mediante proceso oxiacetilénico.
Trazado y desarrollo de una diagonal a 45°
Este trazado solo puede ser de tipo silleta.
Se traza en vista frontal la mitad del tubo base, y a su costado izquierdo se dibuja un cuarto de circunferencia correspondiente a la vista lateral.
Se traza una línea diagonal a 45° desde el contorno superior del medio tubo (vista frontal).
A un distancia arbitraria (correspondiente con la longitud del tubo injerto) se traza una línea perpendicular sobre la línea diagonal previamente trazada (una línea a 135°) Esta línea será la línea de referencia a partir de la cual se tomará medidas.
Sobre esta línea de referencia se traza media circunferencia con el diámetro del tubo injerto.
Se divide esta semicircunferencia trazada en seis partes iguales. Se enumeran en orden ascendente - descendente del 1 al 4.
Ahora debe dibujarse un cuarto de circunferencia con la medida del radio del tubo injerto. Este arco debe trazarse inmediatamente encima del arco que representa el cuarto del tubo base.
Se divide el arco del tubo injerto en cuatro partes iguales. Se enumeran del 1 al 4.
A partir de cada división se trazan líneas verticales de manera que toquen la línea del arco del tubo base.
A partir de las divisiones que generan las líneas verticales en el arco base, se trazan líneas horizontales sobre la vista frontal del medio tubo.
Ahora, se trazan diagonales desde los puntos de división de la media circunferencia trazada con el diámetro del tubo injerto en la diagonal a 45°hasta que toquen la línea correspondiente en el grupo de horizontales trazadas sobre el medio tubo.
Se toman medidas desde la línea de referencia perpendicular a la diagonal (135°) hasta el punto de corte en las líneas horizontales.
Se toma la tubería injerto, se divide en doce partes iguales, se enumeran acorde con el trazado.
Se transportan las medidas correspondientes, se corta y bisela.
Se translada el perfil obtenido en el tubo injerto al tubo base para cortar el agujero en el cual se instala la división.
Se corta el agujero, se bisela y se procede a soldar con proceso oxiacetilénico el tubo injerto al base.
Trazado y construcción de una boca de pescado
Este trazado puede ser tanto natural (diámetros nominales iguales) como silleta (diámetros nominales distintos). Esto lo determina la necesidad de la unión y debe ser identificado para todos los trazados por el dibujante.
Se determinan los diámetros del tubo base y del injerto.
Se traza un arco cuya medida es un radio del diámetro exterior del tubo base. Esto corresponde a dibujar un cuarto de circunferencia del tubo base.
Se traza una línea vertical desde el centro del arco.
A una distancia arbitraria (que corresponde a la longitud que tendra el tubo injerto) se traza nuevamente una línea horizontal desde la vertical de referencia y que esté encima del cuarto de circunferencia dibujado.
Sobre esta línea y haciendo centro en el punto de unión de las dos líneas, se traza un cuarto de circunferencia con la medida del radio del tubo injerto (natural: el mismo del tubo base, silleta: el diámetro interno del tubo injerto).
Se divide este arco trazado en cuatro partes iguales.
Desde cada uno de estos puntos se trazan líneas verticales que toquen la línea de la circunferencia del arco que representa el tubo base.
Estas medidas deben enumerarse del 1 al 4.
Se toman las medidas desde la línea horizontal que esta justo debajo del arco del tubo injerto hasta cada uno de los puntos del tubo base.
Se toma la tubería que hará las veces de injerto y se divide en doce partes iguales, trazando lineas paralelas al eje axial del tubo en cada una de estas divisiones.
Cada una de estas líneas debe enumerarse del 1 al 4 en orden ascendente - descendente (1,2,3,4,3,2,1...) hasta que todas tengan su número correspondiente.
Tras este paso, se traza sobre la tubería una línea de referencia perpendicular a las líneas de superficie (una circunferencia alrededor de la superficie del tubo).
Se transportan las medidas tomadas en el trazado al tubo de manera que se correspondan con cada nomenclatura (medida en trazado 1 en línea uno del tubo, etc).
Se corta, bisela y suelda al tubo base; la medida externa del corte obtenido puede ser calcada en la superficie del tubo base y cortar para obtener el agujero correspondiente.
Trazado en forma natural y en forma de silleta
Antes de asumir los trazados de tubería para unión de líneas y otras aplicaciones en las cuales se debe adaptar una tubería a otra, es necesario aclarar la diferencia entre un trazado de forma natural y uno en forma de silleta. No es muy difícil recordar el concepto.
Los trazados en forma natural son trazados en los cuales se usan tubos del mismo diámetro nominal; por tanto deben trabajarse con las medidas del diámetro exterior tanto el tubo base (receptor) como el tubo injerto.
Los trazados en forma de silleta son trazados en los cuales el tubo base y el tubo injerto tienen diámetros nominales diferentes; el tubo base debe trabajarse entonces con la medida del diámetro exterior y el tubo injerto con el diámetro interior.
También es importante recordar que el diámetro nominal es simplemente una referencia de medida del diámetro del tubo pero generalmente esta medida no coincide con la del diámetro exterior ni interior; por tanto, es importante contar con un calibrador o un instrumento de medida adecuado para tomar el valor real de cada diámetro.
Trazado y construcción de un cilindro truncado de bocas no paralelas
Antes de iniciar debo hacer la aclaración que este método también puede aplicarse al cilindro truncado de bocas paralelas; la única variación entre estos es la inclinación de los planos de corte. Sin embargo, aplicando los pasos descritos a continuación es posible obtener cualquiera de las dos geometrías ya que su construcción se basa en las vistas del objeto. 
El método de fabricación es el siguiente:
Dibujar una horizontal A - B sobre la vista frontal del tubo, y que corresponde a la medida del diámetro del mismo.
Esta línea corresponde a la indicación del díámetro del tubo, por lo cual se dibuja la vista superior haciendo centro en el punto medio de esta recta.
Se divide la circunferencia obtenida en 12 partes iguales, y de cada punto obtenido se traza una vertical que cruzará los planos de corte para generar puntos de referencia.
En la parte derecha de la vista frontal se dibujarán líneas verticales (12 en total) separadas por una distancia equivalente a la distancia de una división en la vista superior.
Los puntos de referencia generados en la vista frontal se enumeran del 1 al 7, mientras que las 12 líneas de la vista lateral (plantilla) se enumeran de forma ascendente - descendente (1,2,...6,7,6,...1).
A partir de los puntos de referencia en los planos de corte se trazan líneas horizontales que crucen a las líneas verticales enunciadas anteriormente.
Se marcan los puntos correspondientes en la vista lateral derecha (plantilla), es decir, 1 con 1, 2 con 2, etc.
Se unen estos puntos con una curva, y así se obtiene la plantilla.
Se corta la plantilla, se traza sobre lámina del material seleccionado, se corta, bisela y suelda con proceso oxiacetilénico.
Para la fabricación de las tapas se sigue el procedimiento utilizado en el trazado del cilindro truncado, el cual es explicado en otra entrada.
Trazado y construcción de un cilindro truncado
Debe conocerse la vista frontal del objeto, en el cual se especifica la medida del tuo y del plano que hace el corte en el mismo.
Trazar una línea de referencia y dibujar la vista superior (diámetro) del tubo sobre la vista frontal del mismo.
Dividir en 12 partes la circunferencia.
Proyectar a 90° (verticalmente) sobre la vista frontal cada punto de la circunferencia.
Realizar el cálculo del perímetro de la circunferencia (3.1416 x D)
Dividir el perímetro en 12 partes iguales y dibujar 12 líneas verticales separadas por la distancia de una división.
Trazar líneas horizontales a partir de cada punto hallado en la proyección de la vista superior sobre el plano de corte, de manera que corten las líneas verticales trazadas en la vista lateral.
Enumerar los puntos en el plano de corte del 1 al 7, y las líneas verticales de la vista lateral hasta este mismo número en orden ascendente – descendente (1, 2…6, 7, 6, 5…1).
Indicar los puntos que se corresponden del plano de corte con la vista lateral (1 con 1, 2 con 2, etc.)
Unir estos puntos para formar una curva.
Se corta la plantilla obtenida en la lámina, se corta, dobla, bisela y suelda con proceso oxiacetilénico.
Para la fabricación de la tapa del plano de corte, se proyecta desde la línea que representa el plano de corte en la vista frontal a 45° desde cada uno de los puntos indicados.
En la primera recta (la del número 1) se traza media circunferencia con el diámetro del tubo.
Esta media circunferencia se divide en 6 partes iguales y desde estos puntos se trazan líneas perpendiculares a las trazadas a 45° anteriormente.
Se transportan puntos correspondientes, se unen formando un óvalo, se corta la plantilla, traza, bisela y suelda sobre la lámina.
Trazado y construcción de un cono truncado
Dibujar una horizontal que va a tener el nombre A – B, con la medida del diámetro mayor del cono.
A esa horizontal se le traza una línea perpendicular que representará la altura total del cono.
Sobre esta perpendicular se marca un punto que indica la altura del plano de corte
En esta altura se debe trazar una horizontal llamada C – D correspondiente al plano de corte y que genera el diámetro menor del cono.
Trazar una diagonal que inicie en el extremo A de la recta mayor, pase por el punto C de la menor y llegue a la vertical para formar vértice. El mismo procedimiento debe realizarse con los puntos B y D.
Haciendo centro con el compás en el vértice trazar un arco con radio A (circunferencia mayor) y otro con radio C (circunferencia menor).
Se dibujan luego las circunferencias mayor y menor (vista superior del cono truncado). Ambas se dividen en doce partes iguales.
Se toma la medida de 1/12 de circunferencia mayor y se transporta sobre el arco de radio mayor doce veces. Así mismo se realiza con la circunferencia y el diámetro menor.
Se corta la plantilla obtenida con este procedimiento, se traza sobre lámina del material seleccionado, se corta, bisela y suelda mediante proceso oxiacetilénico con metal de aporte.
Conceptos básicos de dibujo técnico I
En esta entrada se enuncian aspectos relacionados con el inicio del trabajo en dibujo técnico, tales como las herramientas de trabajo, trazos, entre otros.
HERRAMIENTAS DE TRABAJO
En el dibujo técnico se utilizan varias herramientas para la realización de los gráficos deseados, entre estas tenemos:
Lápiz. El lápiz (o portaminas) es la heramienta básica para el dibujo técnico, dado que permite la realización de trazos. Es importante contar con dos tipos de mina; una que realice trazos suaves (2H) para hacer líneas constructivas e invisibles, y otra que realice trazos oscuros para definir los contornos reales de los objetos deseados.
Escuadra. La escuadras sirven para la realización de trazos en forma vertical y en grados; se usan principalmente las escuadras de 30 y 45 grados, y combinandolas ambas se pueden obtener trazos en otra magnitud de grados.
Regla T. La regla T sirve para el trazo de líneas horizontales y como referencia para la horizontalidad del dibujo.
Compás. El compás es el instrumento que sirve para el trazo de circunferencias. Existen muchos tipos de compases, sin embargo el preferido para este tipo de dibujo es el compás de precisión.
Transportador. El transportador es un tipo especial de regla que tiene forma de circunferencia, y su nomenclatura indica cantidad de grados en una revolución completa.
Borrador. El borrador es el instrumento que sirve, como su nombre lo indica, para borrar trazos erroneos o líneas de construcción luego de ser usadas.
TIPOS DE LINEAS
Existen distintos tipos de líneas, que corresponden a diferentes señalizaciones dentro de un dibujo. A continuación se enuncian algunos tipos de líneas.
Línea de trazo contínuo. Este tipo de líneas se utilizan para representar aristas visibles del objeto, aunque si se dibujan con poca intensidad funcionan como líneas de referencia o construcción.
Línea a trazos. La línea a trazos se utiliza para representar aristas y contornos no visibles.
Línea de trazo y punto. Se utiliza para representar ejes y circunferencias primitivos.
Línea de trazo y dos puntos. Este tipo de línea se utiliza generalmente para indicar que la vista o dibujo contenido en ella es un corte, y de donde se ha realizado el mismo.
Teoría de las 9 - S
La teoría de las nueve eses hace referencia a nueve principios básicos que buscan generar un ambiente de trabajo acorde con el bienestar mental y físico del empleado o trabajador, asi mismo como la calidad de los productos finales. Todo esto busca generar la mayor eficiencia posible en los procesos de trabajo.
A continuación se enuncian los nueve principios de esta teoría japonesa.
1. Seir (ordenar o clasificar): Clasificar y organizar adecuadamente el espacio fisico, y repartirlo acorde a frecuencias de uso; deshacerse de cosas inútiles a fin de liberar espacio necesario para otros procesos.
2. Seiton (Organizar o limpiar): Es deshacerse de herramientas o de objetos que no son necesarios en el desarrollo del trabajo, además de organizar racionalmente las herramientas que son útiles en la labor.
3. Seiso (Limpieza o pulcritud): Significa pensar siempre en el orden y la limpieza del sitio de trabajo, de las herramientas y maquinarias que se usan.
4. Seiketsu (Bienestar personal o equilibrio): Es la reunión de las tres primeras eses, es decir, mantener un orden y limpieza sistemático para el bienestar del trabajador y la calidad de producto.
5. Shitsuke (Disciplina): Es la creación del hábito en el cumplimiento de los deberes, procedimientos y respeto establecidos en la compañia.
6. Shikari (Constancia): La necesidad de mantener la disciplina y la constancia en la realización de actos y de la eficiencia del trabajo.
7. Shitsukoku (Compromiso): Significa mantener la responsabilidad en el cumplimiento cabal de las actividades. El cumplimiento de las actividades de manera responsable y eficaz genera entusiasmo.
8. Seishoo (Coordinación): Es la unidad y armonía en las actividades que deben realizarse entre distintos grupos. Como seres sociales necesitamos unos de otros pero debe realizarse una coordinación entre las actividades que realiza un grupo y otro, para obtener una máxima eficiencia.
9. Seido (Estandarización): En los trabajos individuales y grupales es necesario establecer un mismo código de comunicación. Esto se logra a través de señales que sean conocidos por todas las personas que hagan parte del proceso.
Asociaciones y agremiaciones relacionadas
Actualmente en el país la lista de agremiaciones o asociaciones de soldadores o empresas relacionadas con el ramo de la soldadura no es muy extensa, dada la naturaleza del trabajo del soldador en Colombia. Sin embargo, existe una asociación que se convierte en la representante principal del ramo en el país. Dicha institución es la Asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos no Destructivos (ACOSEND). Esta asociación fue impulsada por entes investigativos y de producción, siendo parte importante la empresa Electromanufacturas S.A., fabricante y distribuidor de los productos West Arco.
Esta institución es la encargada, desde 1992, de reunir a las empresas productoras y usuarias de las actividades de soldadura y ensayos no destructivos y demás relacionadas con estas actividades, con las instituciones de investigación científica y personas naturales que estén interesadas en desarrollar científica y tecnológicamente la soldadura; posteriormente realizar una aplicación práctica que permita hacer más competitiva la industria nacional.
Esta asociación fomenta la investigación, la cooperación técnica y científica, dicta cursos de capacitación no formal, asesorías y consultorías, emite publicaciones especiales relacionadas con el ramo de la soldadura, da estímulos especiales a los investigadores destacados en el campo, fomenta el envío de personal capacitado al exterior y la participación del país en ferias internacionales.
La sede principal de esta asociación se encuentra en la carrera 8 número 80 – 29 en la ciudad de Bogotá. Sus teléfonos de contacto son 2481500, 2499777 y 2178395.
Existen otro tipo de asociaciones que tocan el tema de la soldadura como parte de su objetivo, pero no se dedican exclusivamente a ello como si lo hace la ACOSEND. Entre estas asociaciones nacionales se encuentra la Asociación Colombiana de Ingenieros ACIEM.
A nivel internacional existen muchas otras asociaciones que también reúnen a los soldadores, empresas e investigadores en el campo de la soldadura. A continuación se enuncian algunas de estas asociaciones.
· Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de unión
· American Welding Society
· Asociación Argentina de Soldadura
